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En las entrañas de una fábrica de satélites

En las entrañas de una fábrica de satélites

Sputnik Mundo

Thales Alenia Space lleva 33 años trabajando en España. La entidad se dedica al diseño, fabricación, prueba y, desde hace unos meses, integración de los... 03.12.2021, Sputnik Mundo

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Miles de objetos planean sobre nuestras cabezas en este momento. A decenas de kilómetros del firme terrestre, más allá de las rutas de tráfico aéreo, un mundo de metal y cables flota desde que la Unión Soviética colocase en el firmamento el Sputnik-1 en 1956. Los satélites artificiales se han convertido en uno de los pilares del funcionamiento de la sociedad moderna. Ayudan en la investigación espacial, pero también controlan lo que sucede a ras de suelo. Observan el avance de los incendios o las erupciones volcánicas, permiten prever los fenómenos meteorológicos u orquestan las telecomunicaciones a nivel planetario. El ojo invisible que otea la Tierra desde el arco celeste.Estructuras del cosmos que nacen lejos del manto estelar. Por ejemplo, en un entorno de naves de cristal y hormigón y calles arboladas. En el Parque Tecnológico de Madrid, ubicado en la localidad de Tres Cantos, se sitúa la sede de Thales Alenia Space en España. El gigante tecnológico europeo es el mayor fabricante de satélites del continente. La compañía cuenta con 18 emplazamientos distribuidos por todo el mundo. Uno de ellos en el conocido como Silicon Valley de la capital española. Laboratorios y empresas de telecomunicaciones acompañan a la industria espacial en su enclave en el norte de la Comunidad de Madrid.Hace 33 años que la empresa desembarcó en Madrid. Tiempo en el que la planta de Tres Cantos ha participado en 600 satélites, sondas y vehículos espaciales mediante la fabricación de 4.000 equipos y subsistemas que acumulan 200 millones de horas de operaciones sin fallos en órbita. "España tiene un peso importante en el sector espacial europeo", indica Stéphane Terranova, CEO de Thales Alenia Space en España. Actualmente, esta industria factura 965 millones de euros al año en el país y genera un impacto económico de 1.667 millones de euros anualmente, entre efectos directos e indirectos. Además, España se coloca como el quinto contribuyente de la Agencia Espacial Europea (ESA).Un escenario al que contribuye la entidad con sede en la Comunidad de Madrid. Las misiones se acumulan en la lista de encargos que reciben. En sus manos están las próximas generaciones de satélites Meteosat, centrados en la meteorología, y Galileo, encargados del sistema de la radionavegación y navegación por satélite de la Unión Europea. Sus creaciones viajarán en el rover ExoMars, que buscará en 2022 vida en el Planeta Rojo con un taladro de dos metros. También en el VIPER, vehículo de la NASA que investigará la presencia de agua en la Luna. En relación con la agencia espacial estadounidense, Thales Alenia Space en España dejará su firma en la plataforma orbital Lunar Gateway, punto de partida para misiones hacia el cuerpo celeste y el universo. Por otro lado, la compañía es una de las principales proveedoras de Copernicus, el programa europeo de observación de la Tierra. Uno de sus próximos proyectos: un artefacto con el que medir las emisiones de CO2 y por ende ejercer un control efectivo de estas.Un sinfín de planes de hoy y mañana que cruzan el umbral de sus instalaciones. Tras las puertas de su edificio multiforme, 350 personas se afanan en completar el diseño y fabricación de equipos y sistemas para satélites. El coronavirus trajo la mascarilla y el gel hidroalcohólico, pero no redujo el volumen de trabajo. 60 nuevos operarios llegaron a la sede española de Thales Alenia Space. "Hacemos una apuesta por el futuro", destaca Terranova.El nacimiento del satéliteLa maquinaria que conforma los satélites debe funcionar con precisión milimétrica. Solo así, sus mediciones no resultarán erráticas y podrá completar su vida útil sin inconvenientes. Y es que, una vez en el espacio, su reparación es imposible. Exactitud que se aplica también a su proceso de fabricación. Desde el mismo momento en el que se accede a sus laboratorios. Sin gorro para el cabello, bata y patucos para el calzado no se permite la entrada. "No se puede llevar la piel al aire, ya que esta produce polvo. Cuanto menos deambule por el ambiente, mejor", explica José Manuel Jiménez, responsable de producción de Thales Alenia Space en España. Ni el maquillaje está permitido, ni las faldas sin medias. “El polvo se acumula en las partes del equipo y puede producir corrosión”, continúa.Las salas limpias cuentan con 2.600 metros cuadrados de instalaciones para la elaboración de los componentes que portarán los satélites. Hasta ahí llegan los diseños originados por el equipo de ingenieros en las plantas superiores del edificio. Ala del complejo en el que no hace falta guardar las medidas de pulcritud del área manual. Pero, en la que la precisión también es clave. La funcionalidad de cada sistema es pensada. Lo mismo que su resistencia contra las vibraciones del lanzamiento y la radiación solar o su tamaño. La ligereza prima, ya que enviar materia al espacio es tremendamente costoso. Un kilogramo puede llegar a alcanzar los 20.000 euros.Los planos de los equipos llegan a los talleres de las salas limpias, donde se agolpan aparatos relucientes y cableado. Con cuidado, los operarios dan forma a las herramientas que darán vida al satélite. Desde instrumentos ópticos de observación hasta sistemas de comunicación para toda clase de dispositivos espaciales. Por ejemplo, aparatos para la limpieza de las señales por radiofrecuencia. El español SPAINSAT NG o una máquina espacial de Indonesia los incluirán.Entre los productos creados destacan los transpondedores TTC, una especie de caja negra de aluminio, color y material pensados para combatir las temperaturas extremas, que reposa sobre una de las mesas. Se trata del cerebro del artefacto, ya que son los que permiten el control remoto desde la Tierra. “Sirven para monitorizar el aparato. Mediante ellos se dan órdenes como encender motores o abrir paneles", amplía Ernesto López, jefe de la línea de productos de radiofrecuencia de la compañía. Thales Alenia Space es líder en la producción de este componente. Los satélites de la misión PACE de la NASA, para entender el intercambio de dióxido de carbono entre océano y atmósfera, o los de la misión FLEX de la ESA, centrada en la fluorescencia vegetal, contarán con estos.Proceso de fabricación y pruebaEn total, se necesitan 12 meses para desarrollar un transpondedor TTP. Seis meses para un sistema de limpieza de señales. El tiempo en las salas limpias pasa con calma, pero sin descanso. Los técnicos revisan a través de lupas y manejan delicadas herramientas para la manufactura de los componentes. Y es que muchos de los procesos se realizan a mano. Otros emplean maquinaria. En el taller, existen artilugios de serigrafía, hornos de vapor y utensilios para la soldadura del estaño en pasta. "Podemos soldar una tarjeta manualmente si tiene pocos pines. Pero si es de densidad elevada, lo hacemos mediante una máquina", apunta Jiménez. No muy lejos, una operaria labora con paciencia sobre una tarjeta. Con delicadeza, somete al objeto con una brocha.Posteriormente, la tarjeta pasa por un control de calidad de la soldadura. Mediante unos binoculares o un aparato de rayos X, un inspector le da el visto bueno o lo devuelve al taller. En caso de recibir luz verde, el sistema se integra al módulo. Una vez fabricado el equipo, este pasa a la fase de prueba. Etapa en la que se encuentran la electrónica de los satélites Meteosat, varios equipos de comunicaciones de la NASA y el transmisor de telemetría del cohete europeo Ariane 6.Durante varias semanas, los equipos se someten a las duras condiciones que hallarán en el espacio exterior. Primero, se evalúa su resistencia a las vibraciones del lanzamiento del cohete en el que viajará. Para ello, se colocan las piezas sobre un tambor que aplica una fuerza de 80 newtons. En caso de no fracturas, avanza a la segunda: el examen de aguante a las condiciones de vacío del espacio y cambios de temperatura que experimentará a lo largo de la misión. Las cámaras en las que se reproduce el ambiente espacial determinarán el aprobado del artefacto.El último paso es la prueba de compatibilidad electromagnética, necesaria para asegurar que el equipo no interfiere con el resto de las partes del satélite. Mediante la inyección de ruido, se determina que no emite señales por debajo de ciertos niveles y que su funcionamiento nominal no se ve alterado. Un proceso que se lleva a cabo en una sala anecoica, recubierta de conos de carbono para mitigar las frecuencias exteriores. El cuidado es máximo, ya que una aplicación errónea de ruido puede ser peligrosa. "Una vez tuvimos un fallo de enfoque. Los conos absorbieron la energía y a las horas empezaron a arder", relata Jiménez.La gran novedadAntes del verano de 2021, la labor del centro de Tres Cantos acababa aquí. Los equipos eran enviados a otros emplazamientos para su ensamblaje. Ya no. El 8 de julio se inauguró una nueva sala blanca en presencia del entonces ministro de Ciencia, Pedro Duque. Un lugar en el que se integran los distintos sistemas que componen el satélite. Un espacio único en España.Como su nombre indica, este espacio está teñido de un blanco nuclear. Reflejo de su limpieza, ya que, al igual que en el resto de las instalaciones de fabricación, ya que tan solo se llega a las 10.000 partículas de polvo por pie cúbico de aire. La humedad y la temperatura también están controladas. 600 metros cuadrados dedicados al montaje del artefacto final.Un gran andamio ocupa un rincón de la sala, que llega a los 12,5 metros de altura. A su vera, un soporte circular para cargar el aparato. "No se pueden apoyar en el suelo. Hay que recordar que los satélites son delicados", resalta Jiménez. Dos puentes grúa con capacidad para 12 toneladas coronan el techo. Sirven para sujetar la estructura en la que se integrarán los equipos fabricados en Tres Cantos. Esta llega en un cajón desde fuera de España, el cual no se abre hasta que se aclimate a las condiciones del lugar. Ni el esqueleto del satélite, ni los paneles solares, ni las baterías se producen en Madrid.No muy lejos, el nivel de polvo en el aire desciende hasta menos de 100 partículas por pie cúbico de aire. Se trata de un laboratorio de detección óptica para instrumentos de observación. Las lentes de los satélites pasan por aquí. Un espacio en el que no se puede entrar sin una cobertura completa de todo el cuerpo. La sensibilidad a las moléculas es máxima. "Imagina un instrumento de este tipo con una mota. Quedaría inservible", afirma Jiménez.La incorporación del módulo de comunicaciones de los satélites SPAINSAT NG, de función gubernamental y operados por Hisdesat, será la primera actuación en esta nueva instalación. Una máquina de dos toneladas y seis metros de altura en vertical equipada con múltiples funcionalidades que la convertirán en el mayor sistema satelital integrado en España hasta la fecha. Los trabajos acabarán el próximo año. Un paso adelante en la industria espacial española.Tras este, al igual que el de todos los satélites, un proyecto largo. Idear un satélite puede llevar hasta 10 años, si hablamos de misiones científicas. El precio final ronda entre los 100 y los 300 millones de euros. El coste de acercarse al espacio, ya sea para mirar en sus profundidades o sostener la cotidianeidad. Los satélites, desde la invisibilidad estelar, definen el día a día. Instrumentos que un día comenzaron sobre una mesa teñida de blanco entre las manos de un ingeniero.

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